Im Jahr 2020 wies unser Chef uns freundlich darauf hin, dass die Ordnung und Sauberkeit im Betrieb suboptimal waren. Und zwar zu Recht! So eine Anmerkung lässt man sich nicht gerne zweimal sagen. Also musste Abhilfe her, aber wie?
Zunächst einmal gingen wir mit den Kollegen:innen regelmäßig durch die Produktion und dokumentierten die ganzen Auffälligkeiten. Da waren „individuell“ gestaltete Arbeitsplätze, teilweise defekte Werkzeuge, wenig Reinigungsmöglichkeiten, unvollständige Wegmarkierungen etc.
Im ersten Schritt haben wir flächendeckend Kunststoffkästen zur Bereitstellung am Arbeitsplatz beschafft. Zudem haben wir für ausreichend Besen, Kehrbleche gesorgt und diese sichtbar aufgestellt sowie Werkzeughalter angebracht. Dadurch konnten wir die auffälligsten Punkte schon einmal beseitigen.
5S zur Verbesserung von Ordnung und Sauberkeit
Um jedoch zielgerichtet und schrittweise diese Aufgabe anzugehen, haben wir die 5S-Methode eingeführt. Die 5S-Methode wurde in Japan im Rahmen der Kaizen-Philosophie entwickelt und steht für:
- 1S – Sortieren und aussortieren
- 2S – Systematisieren
- 3S – Standardisieren
- 4S – Säubern
- 5S – Selbstdisziplin!
Im nächsten Schritt wurden die Teamleiter:innen nach und nach geschult. Alle haben zum Üben die Aufgabe bekommen, einen kleinen Bereich neu nach 5S zu gestalten, beispielsweise Büromaterialschränke, Betriebsmittelregale und Werkzeugschränke.
Mit dieser Erfahrung und sicherlich auch mit einem Aha-Erlebnis waren die Voraussetzungen für die nächsten Schritte geschaffen und das Bewusstsein für Ordnung und Sauberkeit geschärft.
Wir haben uns dann gemeinsam dafür entschieden, die Schienenabteilung als erstes intensiv nach 5S zu gestalten. Dieses sicherlich auch einhergehend mit dem Abteilungsumzug. Jeder wurde in 5S geschult.
Als es in die Umsetzung ging, war aller Anfang schwer: Wie ist unser Standard? Wer kümmert sich um welchen Teilbereich? Womit wird was gereinigt? Und, und, und …
Nachdem wir die ersten Schritte in Richtung 5S gemacht hatten, fiel es dem Team immer leichter, vorwärts zu kommen. Auf einem Flipchart wurde notiert, was noch erledigt werden musste. Verantwortlichkeiten wurden schnell und ohne große Hierarchien geregelt.
Interne und externe Kollegen:innen hatten super Ideen, ihren Arbeitsbereich neu zu gestalten und Verbesserungen einzuführen.
5S ein kontinuierlicher Prozess
Hin und wieder müssen wir zwar noch daran erinnern, dass 5S ein kontinuierlicher Prozess ist und dieser für alle gilt. Doch schon jetzt sind wir auf einem sehr guten Weg, diesen Prozess schrittweise weiter auszurollen und auf andere Bereiche zu übertragen.
Manchmal tun es auch die kleinen Schritte, die uns jeden Tag schneller an unser Ziel bringen! Oder wie unsere Chefin sagt: A new way to get there #together!
Guido ist Betriebsleiter bei Marantec Marienfeld und verantwortet die Abläufe in der Produktion.